8D—产品及过程问题分析与解决

【课程背景】

产品品质是决定市场及品牌的根本保证，在现今竞争激烈和成本不断提升的市场环境下，企业能够有效处理品质问题并避免再次发生，以不断提升顾客满意度，是赢得市场、降低成本的实效方法。

8D是最早在福特公司实行的品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求，并逐渐发展成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

8D是有效解决问题的的管理工具，能系统、逻辑的分析和解决生产现场中的质量问题，是在汽车产业、组装及其他产业中，利用团队方式结构性彻底解决问题时的标准作法，通过对工具方法的应用达成提升质量的目标。

【课程目标】

1.掌握8D分解和解决问题的工具、步骤与流程；

2.全面提升企业生产、质量、设备管理的水平。

【课程对象】

    生产企业质量、生产及相关岗位的管理者。

【培训时间】 

1天（6小时/天）

【培训方式】

案例分析＋实践演练＋提问互动＋分组讨论＋咨询指导，教练技术贯穿课程始终

【培训效果落地输出】

1.培训现场输出

1)课堂上学员小组演练，汇集集体智慧的教学问题解决方案；

2)系统、结构化的认知思维输出；

3)企业个性要求融入课程，提升认知或解决方案的输出。

2.课后落地

1)针对培训主题并结合岗位工作的反思与总结；

2)课程应用计划任务布置。

【课程大纲】

启发开篇：

1.不同部门的质量责任

2.纠正、纠正措施、预防措施

第一单元    8D基础认知

一、8D的本质

1.重要术语

2.8D起源与适用范围

3.8D的目标与作用

1)为什么要推行8D

2)启动的时机与步骤

二、8D工作方法与流程

第二单元   征兆/紧急反应措施（ERA）——DO

一、应急反应措施三原则

1.确定是否需要反应行动

2.验证、执行紧急反应行动

3.确定是否需要8D

二、D0阶段的常见问题

小组练习：交付产品与顾客提供样件不一致顾客拒收

第三单元    成立小组——D1

一、成立小组的目标

1.小组成员选择

2.小组成员的职责

3.小组操作程序和协作

4.小组成员的知识

        小组活动：组织与计划

二、小组成功的关键要点

互动讨论：小组履行职责的障碍与关键

第四单元     描述问题——D2

一、描述问题的目的

1.掌握信息

2.共同的管理语言

3.拟定清晰目标

二、 问题描述关键要点

1.数据

2.问题拆解与细分

3.聚焦现状，确定范围

三、问题描述的原则与方法

1.对象明确

2.可观察，可测量

3.简洁

    小组活动：描述问题

第五单元   实施并验证临时性措施（ICA）——D3

一、与D0的差异

1.维护系统正常运行

2.争取时间

3.保护客户权益

4.减少不良品发生

二、临时解决方案的四个步骤

1.选择ICA

2.验证ICA（措施）

3.执行ICA

4.验证ICA（效果）

小组活动：ICA制定

第六单元     确定和验证问题的根本原因——D4

案例：更换零部件真的解决问题了吗？

一、为什么要验证根本原因

1.防止反复故障出现

2.不必要浪费时间在失效控制上

3.确保顾客满意度

4.一劳永逸

二、确定根本原因

1.鱼骨图法

2.5Why法

3.关联图法

小组练习：寻找根本原因

三、验证根本原因

1.末端验证

2.测试、实验取得数据

第七单元     选择/验证长期纠正措施（PCA）——D5

一、为什么要选择/验证长期纠正措施

二、选择长期纠正措施

1.列出决策标准

2.确定满足标准的相对重要性

3.选择和决策标准

4.分析风险

5.最佳选择

三、验证长期措施

1.验证的方式

2.验证风险分析

    小组活动：建立纠正措施计划

第八单元     执行和证实PCA——D6

一、执行和证实PCA目的

1.消除故障的根本原因

2.确保PCA执行有效

二、执行PCA

三、验证PCA

1.问题是否被彻底解决

2.客户跟踪

     小组活动：验证纠正措施

第九单元    防止问题再次发生——D7

一、针对长期纠正措施验证的结果

1.固化长期措施为标准

2.橫展类似产品/工艺

二、关键事项

1.现场确认

2.效果是否维持在良好水平

          小组活动：预防再发生的有效措施

第十单元    表彰小组和个人的贡献——D8

一、表彰的价值

1.过程结束

2.建立团队自信

3.鼓励参与

二、表彰的特点及方式

三、8D报告

1.编写要求

2.报告格式

3.内容组织

第十一单元    8D工具使用常见的问题与对策

一、解决问题的思维误区

二、常见问题与对策

1.领导不重视

2.标准化基础差

3.无有效激励机制

4.工具工艺知识欠缺

5.企业内部协同能力不足