以技立身创造价值  精准焊接实现作为

尊敬的各位领导、老师、同学们：

大家好！我叫张忠，是中车戚墅堰机车有限公司的一名电焊工。今天，我想和大家一起分享的是  《以技立身创造价值，精准焊接实现作为》。

在轨道交通装备制造业中，电焊是技术要求高、工作强度较大的工种之一。   而我自1984年参加工作以来，就一直从事电焊工作。我想，既然选择了轨道交通装备 制造行业，选择了戚墅堰机车有限公司，选择了当一名电焊工，就一定要把本职工作干到最好！

如果没有能力  怎么实现自己的价值？如果没有技术  怎能为企业发展出力？技能工人有了技术， 才能有底气！只有初中毕业的我  给自己订下了  在常人看来近乎“苛刻”的学习计划。白天上班，埋首于钢铁堆里，一干就是一整天，常常是眼睛 被呛得睁不开，直流眼泪，手臂酸得 抬不起来；晚上还要到夜校 学习文化知识，每次骑自行车十几公里回  到在市区的家里，都要将近10点钟了，但还要继续自学电焊工技术书籍。

寒来暑往，春华秋实。这样的近乎“苦行僧”般的经历，我持续了整整25年。功夫不负有心人。这25年，使我完成了从一个电焊初级工到  电焊工高级技师的蝶变，成为当时全公司  最年轻的高级技师，成为名副其实的“精一会二懂三”  的复合型高技能人才。

2008年的北京奥运会，中国向世界发出了  “同一个世界，同一个梦想”的呼唤。在奥运场馆和道路的建设上，倾注了多少人的默默耕耘，多少双手的点滴铸造。而很荣幸的，其中也有了我的身影。2008年初，铁道部提出制造旅游观光内燃动车组，开行于北京至八达岭区间，满足奥运会期间 国内外游客出行的需要。而这个光荣而艰巨的任务则由我公司承接下来。北京至八达岭段铁路是   百年京张铁路中难度最大的一段，对机车牵引和制动能力的要求  都远远超过其他线路。由于上坡需要大功率牵引，长距离下坡需要有效制动，对动车组制动缸体质量提出了  更严格的要求。这种制动缸体采用双面焊接，正面采用CO2气体保护焊；并采用机加工方式清根；反面采用手工电弧焊。机床精完工后，要用5倍放大镜检查焊缝表面，必须达到“零缺陷”。面对考验，带领团队，反复试验，最终总结出了四步要领，采用独特的焊接方法，有效解决了  制动缸体焊接难题。当“和谐长城号”动车组驶过由詹天佑设计建造、著名的“之”字形线路时，“古长城”与“新动车”交相辉映，为奥运期间的长城观光客  增添了一道独特的视觉风景，那一刻，我们为自己的付出  倍感自豪和欣慰。此后的8年间，我们共为800多台机车生产了2万多个制 动缸体，产品合格率从实验时的30%提高到99.9%。

我们在和谐号N5机车的研制上，也攻克了多道难关，终于进入最后的量产阶段。进入批量生产之后，我和工艺技术人员、焊接师傅们一道进行分析、论证，把生产的各种关键环节都掌握清楚，解决了和谐N5机车边梁破口焊接、总风缸焊接等多项技术难题。为达到机车边梁坡口焊接探伤的要求，我反复在生产过程中进行试验，将积累到的焊接参数提供给外方专家进行探讨和协商，详尽的数据，科学的论证，让外方专家也心服口服，从而同意更改原有图纸并改变边梁焊接缝的焊接顺序，使工效提高4倍以上，产品质量也大幅提高。构架焊接难题的攻克，加快了和谐N5型机车构架国产化进程，每台机车节约成本4.5万元，累计为公司创造利润2700余万元。

在实践的道路上，有时学识不是最重要的，重要的是将技能转化为生产力的能力，为企业的发展出力。

在铁路历次大提速机车的研制中，在中央首长专用机车的攻坚中，在青藏高原机车的生产中，在出口机车的奋战中，我一直是构架、总风缸等机车重要关键零部件的焊接“主攻手”。机车重要零部件的焊接质量，直接关系到机车的行车安全，柴油机曲轴制造是内燃机车生产中的关键工序，2008年，公司与美国GE公司技术合作生产和谐N5  大功率交流传动内燃机车，该机车EV016型柴油机曲轴平衡块与以往螺栓连接方式不同，采用焊接连接，材料为35CrMo。这种分段平衡结构，不仅降低了曲轴制造成本， 还有效提高了曲轴的可靠性和使用寿命。这是全新的工艺，技术难度大、质量要求高，如此“烫手山芋”，无人肯接，事业部领导也有些一筹莫展。此时，如果自己揽下这个“烫手山芋”，那么势必将承担很大的风险，万一失败了，不仅耽搁了试制进度，自己的名声还会受到影响。       

可是，自己是电焊工高级技师，又是公司的首席员工，在这个关键时刻，这个重担自己怎么能不挑呢？我几次三番地到曲轴生产现场查看焊接位置、状态，和焊接工程师、探伤工艺师商量，如何让焊缝达到美国AWS标准，并结合常年积累的经验，终于找到“诀窍”，总结出“曲轴平衡块焊接六步法”。事后，我将凝结着自己多年心血的操作法，毫无保留地手把手教给其他工友，带动了公司整体技能的提升，为机车国产化打下了基础。

2011年6月，中国南车戚墅堰公司通过国际竞标，取得了为澳大利亚太平洋国家公司窄轨交流传动内燃机车的订单合同，这是公司进军发达国家铁路机车市场的新突破。对方也非常重视这个项目，在产品试制阶段，就派出了阵容强大的监造团队进驻公司，对每一个环节进行严格把控。他们对焊接质量的要求尤其苛刻，不仅对首件试制的产品挑出各种毛病，摇着头不住地说“NO，NO！”，甚至还提出了更加“过分”的要求：所有上岗操作的电焊工必须要通过由他们的专家组织的培训考试。这样的要求，不仅表示公司要向外方支付高额的培训考试费用，而且将影响整个机车项目的   试制进程。焊接试制被叫停，我也心急如焚，到现场查看试制的产品，然后和焊接工艺师一起讨论，改进焊接工艺，并自己焊接，监造人员经过仔细检查，不由翘起了大拇指：“OK!”我想，仅靠自己一个人的力量肯定是不够的，要让所有电焊工都能胜任。外方监造中有一个高大的德国焊接专家，是监造团队的“大拿”，我拉上工艺师当翻译，主动找到对方拍着胸脯说：“我是高级技师，我来对其他电焊工进行培训，产品质量我负责！”德国专家将信将疑，但最终还是同意了我的提议。第一时间组织了培训班，将焊接工艺和技巧传授给每个电焊工。我还组织了870多人次、为期3个月的焊工培训，并主持了焊工资格考试，共有91名焊工通过了考试。后期又配合对出口澳大利亚机车转向架、车体架、司机室、冷却室等部件进行了165项PWPS认证、300多项工作试件考试，参与编制了转向架111项的WPS（工艺指导书），完成16项工艺评定。

我凭借自身的技术，不仅为公司节省了大笔培训费，而且确保了机车生产进度。原来对中国工人技术抱着怀疑态度的德国焊接专家，最后竟然和我成了好朋友。用个人的人格魅力和高超的焊接技能征服了“老外”，为中国技术工人“正名”，我们行！

2010至今年，我作为中国中车焊接技师培训中心、中车大学、常州市工程学院、常州市铁路高等技术学校的特聘老师，先后举办电焊工技术操作表演55场次，开展技术讲座120余次，授课培训时间达到1000多课时，培训电焊工近3000人次。我所带领的团队，数次参加国内国际焊接大赛，均取得骄人成绩。

以技立身创造价值，精准焊接实现作为。在三十多年职业生涯中，我立足岗位，苦练技术，踏实工作，获得“中国中车技能大师”“高铁工匠”等称号，并于2012年，获得了国家对技术工人技术、技能水平的最高奖励——中华技能大奖，2015年获得全国劳动模范。

面对一项项荣誉，回忆我的人生历程，我总难忘习总书记对我们的谆谆勉励，难忘与航天英雄杨利伟、新时代产业工人许振超的切磋交流，但我更难忘为企业和社会作出贡献时，自身价值得到体现的欢乐时光！

光荣和梦想同在，挑战和机遇共存。成绩属于过去，荣誉归于大家。面向未来，我将把各级组织的关心和帮助作为新的动力，用知识和技能激发工作活力，时时鞭策自己，“不忘初心跟党走、撸起袖子加油干”，紧跟行业发展的  时代步伐，为企业的兴旺、为强富美高新江苏，为伟大复兴“中国梦”的实现，再作新贡献，再创辉煌。